Конструктивные особенности Газель НЕКСТ
В конструкции "ГАЗель NEXT" сочетаются современные технические решения, высокий уровень активной и пассивной безопасности, отличная эргономика рабочего места водителя.
Продажи новой модели стартуют с бортовой модели со стандартным и удлинённым вариантами платформ. В дальнейшем будет создана полная линейка коммерческой техники полной массой от 2,8 до 5 т., в том числе: грузопассажирские модификации с двухрядной кабиной, каркасные автобусы на 19 мест, цельнометаллические фургоны и микроавтобусы, а также более 100 модификаций спец.техники.
В конструкции NEXT используются узлы и детали от ведущих мировых производителей: дизельный двигатель Cummins, рулевое управление ZF, амортизаторы Mando, сайлентблоки Anvis, элементы тормозной системы Bosch и Mando, регулируемая рулевая колонка CSA Castellon, сцепление Sachs, ремни безопасности Takata, климатическая система Delphi, сиденье водителя Isringhausen.
Профессионалы коммерческих перевозок высоко оценят новую бортовую платформу. Благодаря увеличенной ширине кузов автомобиля теперь вмещает пять стандартных евро-паллет (шесть – в удлиненной версии). Алюминиевые борта кузова, настил пола из влагозащищенной транспортной фанеры, прямоугольная конструкция и увеличенная высота тента, повышенная прочность каркаса обеспечат эффективность перевозки грузов и высокий ресурс нового платформы.
Особое внимание при проектировании "ГАЗели NEXT" уделено безопасности автомобиля. В конструкцию силовых элементов кабины заложены программируемые зоны смятия, которые принимают на себя энергию удара при фронтальном столкновении. Телескопический механизм складывания рулевой колонки, возможность установок подушек безопасности (опция, с конца 2013 года), новые ремни безопасности с преднатяжителями обеспечат высокий уровень защиты водителя и пассажиров в случае фронтального удара.
В ходе испытаний автомобили "ГАЗель NEXT" прошли более 2 млн км. Испытания проводились с максимальной загрузкой (общий вес автомобиля составлял 3,5 т и более) и включали тесты на плавность хода, устойчивость, управляемость, тормозные свойства. Отрабатывалось движение автомобиля по всем видам покрытия, в том числе – по булыжнику, льду, заезды на ямы и бордюры, переезд трамвайных и железнодорожных путей. Отдельные комплексы испытаний были направлены на проверку акустического комфорта и удобство автомобиля в обслуживании.
При подготовке производства к выпуску новой модели автомобиля на автозаводе "ГАЗ" были установлены новые линии штамповки, сварки, модернизирован окрасочный комплекс, введены новые точки контроля качества.
Использование новых высокоточных штампов и современной контрольной оснастки обеспечивает стабильность геометрии деталей, высокую жесткость и герметичность кабины. Основная часть штамповочных панелей произведена на японских автоматических линиях Komatsu, при этом использовано более 230 единиц высокоточных штампов и контрольных приспособлений, изготовленных ведущими штампо-строительными предприятиями Южной Кореи. Математическое моделирование, отработка технологии и разработка конструкции штампов выполнена при участии специалистов ГАЗа одним из лидеров инжиниринга производственной оснастки – компанией V-EnS, дочерним подразделением корпорации LG.